大家好,小金来为大家解答以上的问题。ie七大手法分别是什么，ie七大手法这个很多人还不知道,现在让我们一起来看看吧！

1、IE七大手法：程序分析、时间分析、动作分析、流水线分析、稼动分析、物料分析、环境分     析。

2、其中最常用的IE七大手法为：防错法、动改法、流程法、五五法、人机法、双手法和抽     样法。

3、八大浪费分别是：不良、修理的浪费，过分加工的浪费，动 作的浪费，搬运的浪费，库 存的浪费，制造过多、过早的浪费，等待的浪费和管理的浪费。

4、     使用目的1 防止错误法(Fool-Proof) 防错法：如何避免做错事，使工作第一次就能做好的精神能具体实现。

5、2 动作改善法(动作经济原则) 动改法 ：改善人体动作方式，减少疲劳使工作变为更舒适、更有效率。

6、3 5×5W1H法(5×5何法) 五五法：借着质问的记考来发掘出改善的构想。

7、4 双手换做法(左右手法) 双手法：研究人体双手在工作的过程中藉以发掘出可资改善的地方。

8、5 人机配合法(多动作法) 人机法：研究探讨操作人员与机器工作的过程，藉以发掘出可以善的地方。

9、6 流程程序 法流程法：研究探讨牵涉到几个不同工作站或地点之流动关系，藉以发掘出可以改善的地方。

10、6 工作抽查法 抽查法：借着抽样观察的方法能很迅速有效地了解问题的真相。

11、扩展资料：改善(IE)七大手法与品管(QC)七大手法之差别：1 “改善(IE)七手法” 较着重于客观详尽了解问题之现象，以及改善方法的应用，以期达到改善的目标。

12、2 “品管(QC)七手法” 较着重于对问题的分析与重点的选择，但对如何加以改善则较少可应用。

13、有了“改善(IE)七手法”正可弥补品管(QC)手法的缺陷而达到相辅相成之效果，使得改善的效果更为落实也更容易实现。

14、同时最重要的是改善(IE)七手法亦可单独使用，因其本身具有分析、发掘问题的技巧之故。

15、消除八大浪费做好自动化，愚巧化（防呆化）的生产方式，着重于工厂生产标准的建立，对生产的产品作出全数检查，以达到无停滞的流程作业。

16、2、在加工的过程中工程设计也该适量化，对作业内容要进行重新的评估，对生产中治工具进行改善，减少加工不必要的浪费，同时VE和VA的推动也同样重要。

17、3、改良生产现场布置，多数生产现场以u字形生产布置，以达到首尾接应的效果，减少路线的浪费，改良工人动作的浪费，减少工人在生产过程中一切和工作无关的动作，并改良其动作，以达到最省力情况下完成工作，减少不必要的动作浪费。

18、4、减少搬运的浪费最重要的是减少搬运的次数，所以企业生产还是要符合后拉式看板生产，以达到在接到订单后就生产所需产品的数量，生产完后直接运送到客户手里，以减少库存的产生，减少了搬运的次数。

19、5、库存的浪费最主要是库存意识的改革，在生产方式中要尽量符合平准化生产方式，使生产整流化，而且看板生产也要彻底贯彻实施，以减少库存产生。

20、6、工厂生产应该根据销售经验，合理安排生产计划，同时及时根据市场的变化，调整生产计划，以达到最小合理库存。

21、7、要合理安排工厂的生产计划，在生产前一天要将所需的原材料贮备好，生管要合理安排工厂生产的计划，在接单后，立即查询所需原材料的上游厂家的生产情况，并对工厂的生产有着统一的规划。

22、8、管理的浪费最主要是对工厂各部门进行协调管理，使各部门紧密结合在一起，注重于工厂各部门的合作，以达到对工厂资源的最合理的利用。

23、参考资料：百度百科——IE七大手法参考资料：百度百科——八大浪费    IE七大手法，八大浪费。

24、指的是什么？IE七大手法：程序分析、时间分析、动作分析、流水线分析、稼动分析、物料分析、环境分     析。

25、其中最常用的IE七大手法为：防错法、动改法、流程法、五五法、人机法、双手法和抽     样法。

26、八大浪费分别是：不良、修理的浪费，过分加工的浪费，动 作的浪费，搬运的浪费，库 存的浪费，制造过多?过早的浪费，等待的浪费和管理的浪费。

27、     1. 防错法：如果避免做错事情是工作第一次就能够做好的精神具体实现。

28、防错法 防错法又称  防     呆法、防愚法，其意义为防止愚笨的人做错事。

29、也就是说，连愚笨的人也不会做错事的  设计方   法。

30、  相信每一个人都会做对。

31、想要做错也不可能，因为不同形状根本放不进去。

32、2.五五法 借着质问的技巧来发掘出改善的构想。

33、防错法又称防呆法、防愚法，其意义为防止愚  笨的人做错事。

34、也就是说，连愚笨的人也不会做错事的设计方法。

35、  相信每一个人都会做对。

36、  想要做错也不可能，因为不同形状根本放不进去 3.动改法 改善人体动作的方式，减少疲劳使工作更为舒适、 更有效率，不要蛮干。

37、4.双手法 研究人体双手在工作时的过程,藉以发掘出可资改善 之地方。

38、 5.人机法 研究探讨操作人员与机器工作的过程,藉以发掘出可 资改善的地方6.抽查法 借着抽样观察的方法能迅速有效地了解问题的真象。

39、 7.流程法 研究探讨操作人员与机器工作的过程,藉以发掘出可 资改善的地方研究探讨牵涉到几个不同工作站或地点之流动关系, 藉以发掘出可资改善的地方。

40、  常见的八大浪费1．不良、修理的浪费所谓不良、修理的浪费，指的是由于工厂内出现不良品，需要进行处置的时间、人力、物力上的浪费，以及由此造成的相关损失。

41、这类浪费具体包括：材料的损失、不良品变成废品；设备、人员和工时的损失；额外的修复、鉴别、追加检查的损失；有时需要降价处理产品，或者由于耽误出货而导致工厂信誉的下降。

42、2．加工的浪费加工的浪费也叫过分加工的浪费，主要包含两层含义：第一是多余的加工和过分精确的加工，例如实际加工精度过高造成资源浪费；第二是需要多余的作业时间和辅助设备，还要增加生产用电、气压、油等能源的浪费，另外还增加了管理的工时。

43、3．动作的浪费动作的浪费现象在很多企业的生产线中都存在，常见的动作浪费主要有以下12种：两手空闲、单手空闲、作业动作突然停止、作业动作过大、左右手交换、步行过多、转身的角度太大，移动中变换“状态”、不明技巧、伸背动作、弯腰动作以及重复动作和不必要的动作等，这些动作的浪费造成了时间和体力上的不必要消耗。

44、4．搬运的浪费从JIT的角度来看，搬运是一种不产生附加价值的动作，而不产生价值的工作都属于浪费。

45、搬运的浪费具体表现为放置、堆积、移动、整列等动作浪费，由此而带来物品移动所需空间的浪费、时间的浪费和人力工具的占用等不良后果。

46、国内目前有不少企业管理者认为搬运是必要的，不是浪费。

47、因此，很多人对搬运浪费视而不见，更谈不上去消灭它。

48、也有一些企业利用传送带或机器搬运的方式来减少人工搬运，这种做法是花大钱来减少工人体力的消耗，实际上并没有排除搬运本身的浪费。

49、5．库存的浪费按照过去的管理理念，人们认为库存虽然是不好的东西，但却是必要的。

50、JIT的观点认为，库存是没有必要的，甚至认为库存是万恶之源。

51、如图1－1，由于库存很多，将故障、不良品、缺勤、点点停、计划有误、调整时间过长、品质不一致、能力不平衡等问题全部掩盖住了。

52、例如，有些企业生产线出现故障，造成停机、停线，但由于有库存而不至于断货，这样就将故障造成停机、停线的问题掩盖住了，耽误了故障的排除。

53、如果降低库存，就能将上述问题彻底暴露于水平面，进而能够逐步地解决这些库存浪费。

54、6．制造过多或过早的浪费制造过多或过早，提前用掉了生产费用，不但没有好处，还隐藏了由于等待所带来的浪费，失去了持续改善的机会。

55、有些企业由于生产能力比较强大，为了不浪费生产能力而不中断生产，增加了在制品，使得制品周期变短、空间变大，还增加了搬运、堆积的浪费。

56、此外，制造过多或过早，会带来庞大的库存量，利息负担增加，不可避免地增加了贬值的风险。

57、7．等待的浪费由于生产原料供应中断、作业不平衡和生产计划安排不当等原因造成的无事可做的等待，被称为等待的浪费。

58、生产线上不同品种之间的切换，如果准备工作不够充分，势必造成等待的浪费；每天的工作量变动幅度过大，有时很忙，有时造成人员、设备闲置不用；上游的工序出现问题，导致下游工序无事可做。

59、此外，生产线劳逸不均等现象的存在，也是造成等待浪费的重要原因。

60、8．管理的浪费管理浪费指的是问题发生以后，管理人员才采取相应的对策来进行补救而产生的额外浪费。

61、管理浪费是由于事先管理不到位而造成的问题，科学的管理应该是具有相当的预见性，有合理的规划，并在事情的推进过程中加强管理、控制和反馈，这样就可以在很大程度上减少管理浪费现象的发生。

62、IE七大手法有很多版本，但我原先最早知道也应该是最常用的是：抽样法（抽）、五五法（五）、双手法（双）、人机法（人）、流程程序法（流）、动改法（动）、防错法（房）。

63、八大浪费指：生产过剩浪费（生）、等待浪费（等）、不良浪费（不）、动作浪费（懂）、加工过度浪费（加）、搬运浪费（班）、库存浪费（苦）、管理浪费（管）。

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